Содержание контроля сварки нержавеющей стали включает в себя весь производственный процесс, материалы, инструменты, оборудование, процессы и контроль качества готовой продукции, от чертежа до изделий из нержавеющей стали, разделенных на три этапа: контроль перед сваркой, контроль процесса сварки, послесварочный контроль. контроль сварных швов готового изделия.Методы контроля можно разделить на разрушающий контроль и неразрушающий дефектоскопию в зависимости от того, можно ли разделить ущерб, причиненный изделием, на две категории.
1.Проверка нержавеющей стали перед сваркой
Предсварочный контроль включает в себя проверку сырья (например, основного материала, сварочных стержней, флюса и т. д.) и проверку конструкции сварочной конструкции.
2.Проверка процесса сварки нержавеющей стали
Включая проверку технических характеристик сварочного процесса, проверку размера сварного шва, состояния крепежа и проверку качества сборки конструкции.
3.Проверка сварной готовой продукции из нержавеющей стали
Существует множество методов контроля готовой продукции после сварки, обычно используются следующие:
(1)Проверка внешнего вида
Проверка внешнего вида сварных соединений — это простой и широко используемый метод контроля, который является важной частью контроля готовой продукции, главным образом для обнаружения дефектов на поверхности сварного шва и размера отклонения.Обычно путем визуального наблюдения, с помощью стандартных образцов, манометров, увеличительных стекол и других инструментов для проверки.При наличии дефектов на поверхности сварного шва существует вероятность появления дефектов внутри шва.
(2)Испытание на герметичность
Хранение жидкостей или газов в сварном контейнере, дефекты сварного шва не плотные, такие как проникающие трещины, поры, шлак, непроваренные и рыхлые ткани и т. д., могут быть использованы для проверки герметичности.Методы испытания на герметичность: испытание на парафин, испытание на воду, испытание на промывку водой.
(3)Испытание сосуда под давлением на прочность
Сосуд под давлением, в дополнение к испытанию на герметичность, но также и для испытания на прочность.Обычно существует два вида испытаний под давлением воды и испытаний под давлением воздуха.Они могут проверить под давлением работу контейнера и герметичность сварных швов трубопровода.Пневматическое испытание является более чувствительным и быстрым, чем гидравлическое испытание, при этом продукт после испытания не нужно сливать, особенно для продуктов с трудностями слива.Однако опасность испытания выше, чем опасность гидравлического испытания.При проведении испытания необходимо соблюдать соответствующие меры безопасности для предотвращения несчастных случаев во время испытания.
(4)Физические методы испытаний
Метод физического контроля заключается в использовании некоторых физических явлений для методов измерения или контроля.Проверка внутренних дефектов материала или заготовки, обычно с использованием неразрушающих методов дефектоскопии.Текущая неразрушающая дефектоскопия: ультразвуковая дефектоскопия, лучевая дефектоскопия, дефектоскопия, магнитная дефектоскопия.
① Обнаружение лучей
Лучевая дефектоскопия заключается в использовании излучения, которое может проникать в материал и в материале имеет характеристику затухания для обнаружения дефектов в методе дефектоскопии.В зависимости от различных лучей, используемых при дефектоскопии, их можно разделить на рентгеновскую дефектоскопию, гамма-дефектоскопию, дефектоскопию лучами высокой энергии.Поскольку методы отображения дефектов различны, каждый луч обнаружения делится на метод ионизации, метод наблюдения с помощью флуоресцентного экрана, фотографический метод и метод промышленного телевидения.Лучевой контроль в основном используется для проверки сварных швов на внутренние трещины, несварные швы, пористость, шлак и другие дефекты.
②Uультразвуковая дефектоскопия
Распространение ультразвука в металле и других однородных средах из-за границы раздела различных сред вызывает отражения, поэтому его можно использовать для проверки внутренних дефектов.Ультразвуковой контроль любого сварочного материала, любой части дефектов может быть более чувствительным и позволяет обнаружить местонахождение дефектов, но характер дефектов, форму и размер определить сложнее.Поэтому ультразвуковую дефектоскопию часто используют совместно с лучевым контролем.
③Магнитный контроль
Магнитный контроль — это использование магнетизма магнитного поля ферромагнитных металлических деталей, возникающего в результате утечки магнитного поля, для обнаружения дефектов.В соответствии с различными методами измерения утечки магнитного поля можно разделить на метод магнитного порошка, метод магнитной индукции и метод магнитной записи, в которых наиболее широко используется метод магнитного порошка.
Магнитная дефектоскопия может обнаруживать дефекты только на поверхности и вблизи поверхности магнитного металла и проводить только количественный анализ дефектов, а характер и глубину дефектов можно оценить только на основе опыта.
④Тест на проникновение
Испытание на проникновение заключается в использовании проницаемости определенных жидкостей и других физических свойств для поиска и отображения дефектов, в том числе испытания на окраску и флуоресцентной дефектоскопии, которые могут использоваться для проверки дефектов поверхности ферромагнитных и неферромагнитных материалов.
Вышеупомянутое содержание проверки сварки нержавеющей стали при обработке изделий из нержавеющей стали, в том числе от чертежа до изделий из нержавеющей стали, из всего производственного процесса, методов и направлений проверки сварки нержавеющей стали.
Время публикации: 25 августа 2023 г.